JCB(JCB)는 70년 전 설립 이래 엔지니어링 기계, 농업 기계 및 산업 장비 분야에서 글로벌 리더로 자리매김해 왔습니다. 산업 혁신의 일원으로서 JCB는 "양쪽 끝에서 바쁜" 것으로 흔히 알려진 굴삭기 로더와 같이 세상에 영향을 미친 많은 제품을 발명했습니다. JCB는 영어로 이와 동의어입니다. 오늘은 세상을 움직이는 JCB의 또 다른 제품인 텔레스코픽 암 포크리프트 Loadall을 소개합니다.
JCB는 1977년 세계 최초의 텔레스코픽 암 포크리프트를 발명하여 판매했습니다. 이 제품은 발명 이후 전 세계적으로 빠르게 인기를 얻었으며 전 세계 고객으로부터 만장일치로 인정을 받았습니다. 이 제품은 소형 건설 기계의 "삼총사" 중 하나로 알려져 있습니다. 2016년 JCB는 200000번째 텔레스코픽 암 포크리프트의 오프라인 행사를 개최한 후 텔레스코픽 암 포크리프트 발명 40주년을 기념했습니다. JCB는 텔레스코픽 포크리프트 발명 40주년을 기념하기 위해 일련의 주요 행사를 개최할 예정입니다.
텔레스코픽 암 포크리프트가 어떻게 생산되는지 알고 싶으신가요? 이 세계 최고의 물류 장비를 생산하는 데 필요한 공정이 무엇인지 알고 싶으신가요? 저희의 발자취를 따라 JCB 텔레스코픽 암 포크리프트 생산 공장을 살펴보세요.
JCB 텔레스코픽 암 포크리프트 발명 40주년
1. 우수한 생산 및 제조 수준
Loadall 텔레스코픽 암 포크리프트 생산 공장은 영국 스태포드셔주 로체스터에 있는 JCB 본사에 있습니다. 현재 JCB는 30개 이상의 텔레스코픽 암 포크리프트 트럭 모델을 보유하고 있습니다. 또한 엔진, 기어박스, 붐, 캡의 다양한 옵션 구성으로 인해 1000개 이상의 완전한 기계 구성이 도출되었습니다. 이러한 다양한 구성을 갖춘 텔레스코픽 암 포크리프트 제품은 모두 영국의 로체스터 공장에서 제조됩니다.
고품질 장비는 고품질 강철로 시작합니다. 정보 공유의 생산 계획에 따라 공급업체는 필요에 따라 매일 JCB에 강철을 공급합니다. 강철은 주로 텔레스코픽 포크리프트 트럭의 프레임, 다리, 붐을 생산하는 데 사용됩니다. JCB 공장은 연간 강철 수요가 35,000톤을 초과합니다.
수직 통합에 전념하는 제조업체로서, JCB 본사는 엔진, 변속기, 차축, 캐빈, 유압 실린더를 생산하는 JCB 공장으로 둘러싸여 있습니다. 공급망의 수직 통합을 통해 JCB의 R&D 및 설계 엔지니어는 정확하게 교정하고 일치시켜 최상의 전반적인 성능과 최고의 생산성을 보장할 수 있습니다.
강철은 트럭으로 배달된 후, 공장 건물 외부의 차폐 및 보호가 있는 지정된 구역에 보관됩니다. 목적에 따라 강철판은 두 개의 생산 라인에 들어갑니다. 하나는 붐 생산 라인이고 다른 하나는 프레임 및 다리 생산 라인입니다.
강철의 최대 활용을 보장하기 위해 강철판을 절단하기 전에 컴퓨터 지원 계산 및 계획을 활용하여 최대 77%의 재료 활용률을 달성합니다. 폐기되고 쓸모없는 보드를 절단하면 공급업체가 이를 재활용하고 재사용합니다. 컴퓨터 제어 레이저 절단기 4대가 15mm 강철판을 절단하는 반면 CNC 플라즈마 절단기는 20-40mm 강철판을 절단합니다. 최근 JCB는 레이저 및 플라즈마 절단기를 구매하는 데 100만 파운드 이상을 투자했습니다. 최신 플라즈마 절단기는 홈을 직접 절단할 수 있어 후속 용접 공정의 효율성을 개선합니다.
보드 절단이 완료되면 굽힘 공정으로 들어갑니다. 붐박스 구조를 굽히는 데 사용되는 650톤 스탬핑 머신. 모든 제조 공정에서 작업자는 각자의 공정 품질을 보장하고 다음 공정의 "고객"에게 책임을 져야 합니다.
붐의 측면은 로봇이 용접하기 전에 점용접하고 라이너를 장착합니다. 프레임의 측면을 용접하기 전에 미리 구멍을 뚫어 예약된 위치를 만듭니다. 두 개의 측면 프레임을 만드는 데 평균 45분이 걸리고 드릴링과 오프닝에는 약 7-12분이 걸립니다. 프레임과 붐 구조 용접의 70% 이상은 로봇이 완료합니다. 그러나 로봇이 접근하기 어려운 프레임과 붐의 일부 부분은 수동 용접 지원이 필요합니다. JCB Loadall은 매년 14509818m의 용접 와이어가 필요하며 이는 지구 적도 길이의 1/3을 초과합니다.
프레임 용접이 완료된 후, 콤비네이션 보링 머신 한 쌍을 사용하여 붐 하단 지지대의 설치 지점에 구멍을 뚫어 두 구멍이 완벽하게 정렬되도록 합니다. 붐을 드릴링하고 태핑하는 데 사용되는 120만 파운드 상당의 CNC 머시닝 센터 두 대가 조립을 기다리고 있습니다.
JCB 텔레스코픽 암 포크리프트 발명 40주년
2부: JCB 클래식 옐로우 코팅
건설기계 및 농기계 분야에서 JCB 옐로우 페인트만큼 알아볼 수 있는 색상은 거의 없습니다. 다음 공정에서 붐, 프레임, 다리는 2시간 페인팅 공정에 들어갑니다. 먼저 샷피닝 전처리를 통해 외부 먼지를 제거하여 페인팅을 준비합니다.
모든 구성 요소는 고품질 코팅을 보장하기 위해 조립 전에 도장됩니다. JCB는 2성분 수성 페인트 코팅 공정을 사용하며, Loadall 생산 라인은 매년 73,000리터의 프라이머와 50,000리터의 탑코트를 사용해야 합니다. 도장된 부품은 90-120도 오븐에서 구워져 장비의 장기적이고 안정적인 보호를 보장합니다.
JCB 클래식 옐로우는 페인팅에서 가장 일반적으로 사용되는 색상이며, 고객은 필요에 따라 개인화된 페인팅 색상을 사용자 정의할 수도 있습니다. 낭비를 줄이기 위해 개인화된 페인팅은 일반적으로 대량 주문을 목표로 하지만, JCB 페인팅 라인은 개별 장비에 대한 개인화된 페인팅도 제공할 수 있습니다.
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셋째: 효율적인 Loadall 조립 라인
JCB Loadall 구조 부품 생산 라인에는 300명의 근로자가 있고, 조립 라인에는 460명의 근로자가 있습니다. 모든 조립 라인 근로자는 다재다능하고 최소 3가지 다른 작업을 완료할 수 있어 생산 라인 간에 유연하게 교대할 수 있습니다.
완전한 기계 하네스는 프레임에 설치된 첫 번째 부분입니다. 구성 요소 패키징 영역은 주 생산 라인의 양쪽에 위치하여 전체 기계의 조립을 위한 배선 하네스, 엔진, 변속기, 운전석 및 차축을 준비합니다. 사전 포장된 구성 요소는 주 생산 라인의 요구 사항에 따라 출시되어 최종 조립 라인에서 질서 있고 원활하며 빠른 조립 프로세스를 보장합니다.
조립 라인에서 모든 크기의 Loadall을 병렬로 생산할 수 있으며, 다른 모델도 동일한 생산 라인을 공유할 수 있습니다. 컴팩트한 Loadall에는 보조 생산 라인이 있습니다.
차축은 JCB Rexham 공장에서 나옵니다. 차축에 휠을 설치한 다음 프레임에 조립합니다. 다음 단계는 JCB에서 설계, 제조, 생산한 유압 밸브 블록과 오일 실린더와 같은 구성 요소를 조립하는 것입니다.
JCB Power Systems에서 생산한 엔진, JCB Transmission Company에서 생산한 변속기, 그리고 기타 배기 및 보조 장치는 모두 포장 구역에서 포장됩니다.
캡은 Rugeley 공장에서 나옵니다. 캡이 포장 구역에 포장된 후 라디에이터와 함께 전체 기계에 설치됩니다. 붐 조립은 프레임 생산 라인과 평행하며 2개, 3개 또는 4개의 붐 섹션으로 설치할 수 있습니다. 지지대가 설치된 후 프레임에 조립할 수 있습니다.
JCB Loadall은 3000개가 넘는 유형의 구성 요소와 최대 1000개의 구성을 갖추고 있어 전체 생산 프로세스의 조정이 매우 중요합니다. Loadall의 조립은 35개의 공정으로 나뉘며, 한 장치가 온라인에서 오프라인으로 이동하는 데 약 8시간이 걸립니다. 조립 라인은 각 장치가 JCB의 품질 표준을 충족하는지 확인하기 위해 3개의 주요 검사 지점을 설정했습니다.
JCB 텔레스코픽 암 포크리프트 발명 40주년
넷째, 엄격한 테스트 과정
장비를 조립한 후 엔진 오일과 유압 오일, 디젤, 냉각수 등 다양한 액체를 추가한 다음 엔진을 시동합니다. 각 Loadall은 먼저 롤러 로드 시뮬레이션 테스트를 거쳐야 하며, 엔진과 기어박스는 13분 속도 테스트를 거쳐 구동 시스템을 교정해야 합니다.
예비 테스트를 통과한 후, Loadall은 자외선 복사를 통해 유압 구성품의 밀봉 성능을 테스트하기 위해 UV 테스트 룸에 들어갑니다. 유압 오일을 추가할 때 자외선 복사로 쉽게 식별할 수 있는 첨가제도 추가됩니다. 따라서 자외선 복사를 통해 유압 시스템의 밀봉 성능을 빠르게 감지할 수 있습니다.
이 단계에서 품질 검사가 완료되면 엔진 커버와 같은 구성 요소가 설치됩니다. 그런 다음 장비는 조립 라인을 떠나 외부 테스트 구역으로 들어갑니다. 다가올 외부 테스트 단계에서 총 10명의 검사관이 집중적인 운영 테스트를 완료합니다. 여기에는 워밍업 테스트, 조향 테스트, 중량 테스트 등이 포함됩니다. 중력 테스트를 통해 장비는 최대 높이와 최대 확장 거리에서 10분 동안 중량을 유지하여 재료 유지 능력을 검증할 수 있습니다. 액세서리를 주문한 경우 설치 테스트도 거쳐야 합니다.
다음으로, 장비는 유압 구성품의 UV 밀봉 테스트를 위해 두 번째 UV 테스트 암실에 들어가야 합니다. 완료 후, 선적 전 차량 검사 PDI에 들어갑니다. PDI는 언제든지 선적할 준비가 되었는지 확인하기 위한 전체 기계의 포괄적인 검사입니다.
JCB 텔레스코픽 암 포크리프트 발명 40주년
다섯째: 고객 중심 센터
PDI 프로그램이 완료된 후 다른 브랜드는 일반적으로 장비를 운송 지역으로 옮기거나 장비를 직접 운송할 수 있습니다. 그러나 JCB는 더 나은 성과를 거두었습니다.
JCB는 2016년 3월에 Loadall 고객 센터를 설립했습니다. PDI 사전 테스트 장비를 완료한 후 추가 검사를 위해 고객 주의 센터에 들어가야 합니다. 고객 주의 센터에서 장비 라벨을 게시하고 도구 상자, 조명 설치 및 고객의 특별한 요구 사항을 충족하는 기타 옵션 장치를 포함한 개인화된 구성을 완료합니다.
고객이 장비를 최상의 상태로 받을 수 있도록 JCB는 출발 전 차량 전체 세차를 실시하고 출발 전 사진을 여러 장 촬영하여 운송 중에 손상이 없는지 확인합니다.
그러나 고객 중심 센터의 진정한 혁신은 명령 센터입니다. 각 Loadall에는 JCB Livelink 원격 제어 시스템이 장착되어 있으며, 모든 장치 정보 데이터는 JCB Tech 웹 서비스 정보와 전 세계의 고객 전화 피드백을 포함하여 명령 센터로 전송됩니다. 이 정보를 더 잘 처리하기 위해 글로벌 고객의 피드백을 검토하는 전담 팀이 있습니다.
고객의 우려 사항이 확인되면 팀은 즉시 근본 원인 조사를 실시합니다. 제조와 관련된 경우 신속하게 공장으로 피드백합니다. 그 후, 지휘 센터는 다음 배치의 생산 장비에 대한 기술 업그레이드 구현을 추적하고 확인하여 제품이 항상 최고 수준으로 유지되도록 합니다. 여기에는 고객의 주의 센터 라인에 있는 태블릿 컴퓨터로 사진과 작업 지침을 보내 장비 업그레이드가 검증되고 검토되도록 하는 것이 포함됩니다.
이 시스템은 고객 피드백의 처리 속도를 크게 개선합니다. 반면 기존 방식에서는 피드백을 받고 제조 시스템을 개선하는 데 몇 주가 걸립니다.
